一、方案概述塔网智慧工厂的构建基于公司的TN技术平台，方案设计结合精益制造、TOC瓶颈理论、工业物联网、自动化、设备改造、移动互联网，实现工厂的流程优化、并通过系统、自动化的方式将优化后的生产流程有效固化，并在PC端和手机端进展直观的展示。二、智慧工厂方案设计的原那么：1、方案设计考虑企业现状与整个工厂生产中的价值链环节，分步骤的逐步实施2、方案设计确保符合精益智能柔性化配套的辅助工具、夹具、载具和合理的物流配送方式3、方案设计确保各工位自动化设备配置的合理性，从流程上根本降低本钱4、方案设计确保停机时间短、有效生产时间长，发生异常反响迅速的精益智能柔性生产线5、方案设计确保具有拉动式生产模式的，可降低库存运转的精益智能柔性线6、方案设计确保与现有的MES、ERP等信息系统进展深度融合，确保信息流的速度和高效的控制

三、智慧工厂设计参与人员1、精益、TOC专家，在行业有10年以上的工作经历2、自动化行业专家；在行业有10年以上的工作经历3、机械设计专家：在行业有10年以上的工作经历4、信息化专家：在行业有10年以上的工作经历

四、方案设计的主要容：1、方案设计的主要目标2、系统功能的整体框架3、产线布局〔包括流水线设计、工位布局〕4、自动化产线改造设计5、设备改造方案6、物流系统框架7、辅助工装夹具设计8、规划步骤与工程风险

(资料图片)

机械装备

1、机械设备制造行业特点：

机械、设备制造业是个非常有特色的行业，其行业特色是：大局部为标准化产品、局部产品为根据客户订单定做，产品型号不多、但组成产品所需的零件可能非常多、局部产品零件的工序非常多且加工难度高、材料种类少并常常通用、订单批次多、订单批量少、关键机器的产能和工人熟练度主要决定订单的交期。其原料是以钢材为主。

其产品一般经过：车、铣、磨、电火花、焊接、抛光、热处理、镀钛、镀铬、品检等几十道工序。 2、机械设备制造行业所面临的主要问题是：

如何应对多批次，少批量的的市场变化，制定有效的生产方案。如何在有限产能下，快速准确的将生产方案下达至机台、产线、员工？如何对关键的生产设备做有效监控，提高设备的OEE？如何快速有效追踪订单、机台的实际生产状况？如何有效的实现生产的全过程的管控？如何对产品的生产、销售、维修、效劳等做全生命周期的管理？……

3、主要解决方案：

1〕、TN-MES通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在的所有工厂资源来提高制造竞争力，提供了一种系统地在统一平台上集成诸如方案排产、生产调度、设备监控、质量控制、文档管理、生产控制等功能的控制系统，使企业管理者能够实时地掌握生产信息，进展生产决策。2〕、TN-MES生产制造执行解决方案覆盖企业核心业务流程管理，助力企业精致生产、敏捷制造，满足未来成长要求。3〕、TN-MES系统的通用数据采集平台，实时采集如设备运行状态、工序产量、过程良率、工单在制品移转状况、测试参数等详细生产过程数据，并提供汇总分析报表工具，为企业不同层面管理者的生产管理决策提供了有效依据。4〕、提高企业生产自动化程度，替代和节省大量手动作业流程，缩短了产品的制造周期。同时，实时信息采集和反响，消除由于信息不对称而造成的各种生产过程延误，从而使生产管理人员能在生产车间外实时掌握第一手生产信息，对突发状况做出快速反响，使产出与方案结合更加严密。5〕、通过对产品生产全过程监控，提供给品管人员有的根底数据和分析工具，帮助企业进展日常品质分析和周期性的品质持续改良。通过SPC等过程控制工具，对工艺过程的稳定性，产品良率、不良缺陷分布的波动状况进展实时监控并预警，对产线上的问题进展了有效预防提供。6〕、基于数据挖掘技术产生的大量综合汇总报表，向客户提供了产品生产过程人、机、料、工艺、数据和产量、良率等汇总数据，通过SPC数据分析那么勾画了制程状况的蓝图。使客户能够准确、方便的了解产品数据。7〕、通过对生产现场的实时监控与预警，预防问题的发生，降低产品维修和重工数量。并提供大量电子报表，实现工厂无纸化生产作业，随之降低了人力与其它生产资源的使用。

4、系统主要功能

TN-MES生产执行系统包括车间生产方案和调度、生产任务查询、生产过程监控、智能数据采集、质量检测与控制、物料跟踪、原辅料消耗控制、车间考核和管理、统计分析、人力资源和设备管理等功能：生产方案与排产：依据工厂产能，编制有效的生产方案，排产至设备、产线或员工，在保证客户商品按时交付的根底上，使生产能力发挥到最大水平。对于按订单生产的企业，随着客户订单的小型化、多样化和随即化，该模块成为适应订单、节约产能和本钱的有效方式。生产过程控制：根据生产工艺控制生产过程，防止零配件的错装、漏装、多装，可通过连接设备控制系统实现自动投料控制，实时统计车间采集数据，监控在制品、成品和物料的生产状态和质量状态，并支持订单取消、产品改制、加装等生产方案的临时调整。数据采集：数据采集使用TN的通用数据采集平台，主要采集两种类型的数据，一种是基于条码〔一维、二维、RFID〕的数据采集，主要采集物料信息，主要用于产品的溯源，另一类是基于设备的数据采集，主要用于设备信息的采集。质量管理：基于全面质量管理的思想，对从供给商、原料到售后效劳的整个产品的生产和生命周期进展质量记录和分析，并在生产过程控制的根底上对生产过程中的质量问题进展严格控制。能有效地防止不良品的流动，降低不良品率。产品溯源：启用物料条码应用；根据批次物料的质量缺陷，追踪到所有使用了该批次物料的成品，也支持从成品到原料的逆向追踪，建立产品的全生命周期档案。同时适应某些行业的招回制度，协助制造商把损失最小化、更好地为客户效劳。资源管理：物料、员工和设备是制造企业的三大重要资源，通过在制品监控、设备数据采集与监控、人员KPI绩效考核，MES 把三者有机地整合到制造执行系统中，实现全面的制造资源管理。 异常管理：对车间的异常情况进展实时反响，系统设定反响机制，确保现场的设备、质量、物料等异常情况可以在第一时间得到解决，最大程度的减少因异常而导致的有效作业时间的减少，降低生产本钱，提高生产效率，保证方案的有效开展，交期的准时达成。差异报表分析：该模块主要帮助企业评估在运行过程中实际运行状况与目标设定质之间的差异，通过图标或图形化的比对，找出企业存在的问题。通过KPI的考核，有效的提供持续改善的根底和工具。为管理者提供有效的决策支持。售后维修效劳：TN-MES 系统设计有相应的售后〔出厂〕质量管理接口，可与CRM 或其他售后效劳管理软件联结，对成品出厂后的销售和效劳过程中质量相关问题进展有效管理，实现售后效劳过程中的质量问题的根源追溯，将质量管理贯穿于产品的整个生命周期。ERP/财务系统接口：本系统可实现与SAP 、ORACLE、用友、金碟、鼎捷等主流ERP系统无缝集成，也可根据用户需求提供二次开发，满足成长型企业个性化管理的需求。

5、实施效益

制造执行过程透明化：通过TN-MES执行系统和设备控制技术，实时采集如工序产量、过程良率、工单在制品移转状况、测试参数等详细生产过程数据，并提供汇总分析报表工具，为企业不同层面管理者的生产管理决策提供了有效依据。缩短产品制造周期：提高企业生产自动化程度，替代和节省大量手动作业流程，缩短了产品的制造周期。同时，实施信息采集和反响，消除由于信息不对称而造成的各种生产过程延误，从而使生产管理人员能在生产车间外实时掌握第一手生产信息，对突发状况做出快速反响，使产出与方案结合更加严密。提高产品质量：通过对产品生产全过程监控，提供给品管人员有的根底数据和分析工具，帮助企业进展日常品质分析和周期性的品质持续改良。通过SPC等过程控制工具，对工艺过程的稳定性，产品良率、不良缺陷分布的波动状况进展实时监控并预警，对产线上的问题进展了有效预防提供.持续提升客户满意度：基于大量的综合汇总报表，向客户提供了产品生产过程人、机、料的数据和产量、不良率等汇总数据，通过直观的柱状图、饼状图和折线图表分析，能够准确、方便的了解产品数据和公司整体经营状况。降低生产本钱：通过对生产现场的实时监控与预警，预防问题的发生，降低产品维修和重工数量。并提供各类统计分析的电子报表，节省了时间和人力、物力，实现工厂无纸化生产，随之降低了人力与其它生产资源的使用。

电子行业

一、电子行业现状随着全球经济一体化的不断加剧，中国作为一个制造业大国，在电子组装、SMT贴片、PCB组装等领域取得了很大的突破，企业规模和数量随着不断增加，竞争日趋剧烈，劳动力本钱增加，客户要求不断的提高，产品生命周期缩短，质量标准及环保法规等政策因素的影响等等都给电子制企业增加了巨大的压力。 企业如何面对越来越薄的利润，如何应对当前的变化，维护客户关系，增强企业竞争力，应对相应法规监控及处理可能因质量问题导致的召回，降低本钱，控制浪费，这些都已本钱电子企业不得不面临的问题。

二、电子行业MES系统目标

TN-MES利通用数据采集平台，集成条码扫描技术、设备数据采集技术、智能终端、RFID等自动化数据采集手段，实时获取生产现场设备、人员、在制品、物料、工艺参数、质量等信息。建立集成的生产现场控制与品质管理平台和完善的生产过程数据库，从而满足企业对生产过程的实时监控与全面追溯需求，并通过质量管理和售后效劳，帮助企业不断改善产品品质，从而到达企业持续提升客户满意度的需求。1. 系统将车间打造成具备实时管理能力，建立一个全面的、集成的、稳定的精益生产管理系统；对产线、设备、工位、人员、质量等多方面进展监控、分析、改善，满足精细化、透明化、自动化、实时化、数据化、一体化管理，实现企业柔性化制造管理。2. 建立数字化、透明化的现场管理和监控体系，优化和规工厂业务流程3. 建立以产品信息为枢纽，监控作业现场的详细过程，建立相关业务单元有效协作的信息平台4. 建立完善的产品信息档案，实现对产品的全生命周期溯源，满足质量追溯管理要求5. 建立生产、质量、物流等异常情况预警机制，提高问题处理效率和准确率，降低生产本钱。6. 监控现场业务操作，引入放错、防呆机制，帮助操作人员减少操作失误7. 实时获取各项业务绩效指标，为高层决策提供全面及时的第一手数据8. 和ERP、设备集成替代人工录入，提高系统的处理效率和准确率 三、电子行业MES系统的主要容1、系统管理：主要包括用户管理，权限管理、等系统的根底管理功能2、仓库管理：包括采购入库、原材出库、生产领料、成品入库、成品出库、库存盘点、库位管理、物料上架、物料调拨等功能；3、SMT管理：主要包括上料防错、换料防错、接料防错、产线叫料、仓库备料、用料追溯、AOI测试数据抓取等功能；4、生产管理：主要包括生产工艺路线、订单管理、生产指令、数据采集、生产维修、生产包装、异常处理、FCT测试、ICT测试、其他多种测试、QA管理等功能；

5、条码管理：主要包括序列号规那么定义、标签格式设置、序列号生成、条码打印、记录跟踪等；

6、售后管理：主要包括售后维修登记、售后维修处理、售后维修跟踪、售后维修分析等；7、看板管理：主要包括生产进度看板、WIP看板、生产叫料看板、品质异常看板、生产达成看板等；8、报表管理：主要包括报表设计、WEB报表管理、图形化报表、其他各类统计报表；9、品质管理：来料不良控制分析、物料不良类型统计、供给商不良管控统计、制程不良统计、成品抽检不良统计、产品测试不良统计，成品重大不良明细；10、客户外部报表查询：客户可以通过外部网络输入访问地址即时查看产线上产品生产状态；四、实施效益

1. 生产信息的传达更快捷、准确2. 生产进度、生产异常随时掌控3. 制造周期降低，保证生产交期的实现4. 防止人为错误，提高产品合格率，降低生产本钱5. 产品全生命周期溯源的建立，确保产品质量可控6. 减少文档使用错误，实现车间无纸化7. 报表数据更准确，更详细、更及时8. 减少统计的工作量，使管理考核变得更容易9. 生产数据的透明化，使得管理改善有了坚实的根底10. 使得企业能够快速响应市场，增加竞争力

11. 提升企业形象，赢得公信力

12. 显著提升客户满意度，减少客诉

13. 有利于企业融入全球产业供给链中

MES管理系统

一、 系统主要介绍TN-MES是基于TN智能业务平台上，结合众多行业的系统化成熟应用，基于通用数据采集平台，以企业核心需求为导向，是企业透明化，改善持续化，管理高效化的一个可靠的保障系统，为企业实现数字化工厂、智能制造，迈进“工业4.0与中国制造2025〞打下坚实的根底。 二、 系统特点优势1) C++系统的高效性；2) 灵活的配置性；3) 统一的数据采集平台；4) 快速开发的智能业务设计平台；5) 基于APP的高层管理平台；6) 详细透明的信息查询及追溯；7) 支持多工厂数据模型；

三、系统主要功能

1、ERP数据集成：系统支持同SAP、ORCALE、用友、金蝶、鼎捷等多家ERP系统数据的交换。

2、APS方案排产：实现有限资源的可视化排产，可按设备排产、按人员排产。

3、现场监控：实现可视化车间地图，实现对设备、工艺、人员、产量、质量等环节的监控。

4、刀具管理：实现刀具全生命周期管理，记录刀具历史生产产量数据，历史维修查询，评估刀具性价比。

5、异常管理：对产线异常进展实时预警管理，通过多层级的上报与管控，实现产线异常的有效管控。

6、设备管理：实现设备全生命周期管理，对设备的维修、保养、点检等工作做到智能化操作。

7、质量管理：基于TQM，实现全面质量管理，跟踪和分析产品和加工过程的质量，以保证产品的质量控制。

8、人员绩效：提供实时更新的员工状态信息数据〔工时、出勤、产量、质量等〕，基于人员任职资格，实现对员工绩效的统计管理与员工薪资的核算

9、溯源管理：对车间数据进展全方位采集，建立产品全生命周期档案，确保每个产品的可追溯性，实现人员溯源、设备溯源、工艺参数溯源、物料溯源。

10、差异化报表：个性化分析报表，表达目标与实际的差异性，给管理者提供有力的决策支持。

四、系统产生效益

1) 优化企业生产制造管理模式，强化过程管理和控制，到达精细化管理目的。

2) 加强生产过程管控能力，提高工作效率、降低生产本钱。

3) 提高生产数据统计分析的及时性、准确性，防止人为干扰，促使企业管理标准化。

4) 为企业的产品、中间产品、原材料等质量检验提供有效、规的管理支持。

5) 实时掌控方案、调度、质量、工艺、设备运行等信息情况，使各相关部门及时发现问题和解决问题。

6) 最终可利用 TN-MES系统建立起规的生产管理信息平台，使企业部现场控制层与管理层之间的信息互联互通，以此提高企业核心竞争力。

数据采集平台

一、系统主要介绍

目前各类技术主要针对某一应用展开，之间缺乏兼容性和体系规划。塔网通用数据采集平台是物联网的重要组成局部，是物联网的根底，为监测监控、数据互联应用设计,兼容常用工业组态软件。配合各类流程行业监控、数据采集、业务监测、ERP、MES、精益生产等系统使用。用于采集并管理显示各行各业过程中的设备相关信息、环境相关信息、工艺相关信息等各种信息，为用户提供实时的各类数据，以方便对现场及时进展调整，稳定过程、提高生产效率、加强平安管理等。

系统基于跨平台Linux/Window技术实现，提供超高的系统稳定，解决M2M的直接对接，系统提供多种插件，支持用户及第三方快速集成。

二、系统特点优势

平台接收系统和手机客户端发来的指令并依照执行，实现相关设备的控制和通信；同时主动根据配置定时上传相关数据给通用能力平台和手机；另外支持多手机的订阅功能，可以实现当前设备的数据采集情况。

强大的管理能力，如注册管理、权限管理、状态监管等。实时远程获取的状态、属性等以及远程唤醒、控制、诊断、升级和维护等。支持对采集参数动态调整，保证能够使用统一的管理接口技术对各设备节点进展统一管理。

与数据处理中心配合，可以完成异常的实时快速度响应，并发送短信、微信至相关责任人，引导支持职能部门快速处理异常。

主要的协议接口如下:

• PLC(协议固定)

• 仪表类(固定仪表),主要是232/485接口

• 互联网设备〔Http〕

• OPC

• 工业以太网

• 数据总线(MBUS等)

• 标准以太网(TCP/IP/UDP)

• 数据库层面(ODBC)

• 消息效劳接口(WebService、JMS等)

• 推送效劳(JPush、微信等) 三、系统主要功能

1、采集点信息配置 检测点的根本信息由其主控中心进展添加维护，新添加或有信息修改后使用上报功能上传新信息到通讯中心，通讯中心检测到信息更新后同步更新监控中心库中的信息。

下端的采集器自动从中心获取更新的配置信息，也支持由中心进展手工同步。

2、协议转换 对不同的设备进展协议转换，将下层的标准格式的数据统一封装，保证不同的感知网络的协议能够变成统一的数据和信令；将上层下发的数据包解析成感知层协议可以识别的信令和控制指令。

支持各类PLC(西门子、欧姆龙、三菱、LG、AB、台达等〕、传感器〔对于232/485/DI类的根本都支持〕、OPC、TCP/IP、各类电机、环保监测仪器(TOC/COD/流量计/PH)、电表等等。

为了方便第三方集成，提供开发平台，可以方便的开发相应的特殊设备的插件，一般1-2天就可以完全自主研发相应的采集插件。

3、数据上报 将采集到的各类监测数据，通过部线程进展缓存，并同步上报至中心效劳器，如果上报产生异常，那么等待网络恢复正常后继续上报，直至缓存超限或都成功为止。

4、与智能手机对接 接收通用能力平台和手机客户端发来的指令并依照执行，实现相关设备的控制和通信；同时主动根据配置定时上传相关数据给通用能力平台和手机；另外支持多手机的订阅功能，可以实时当前设备的数据采集情况。

5、可管理能力 强大的管理能力，如注册管理、权限管理、状态监管等。实时远程获取的状态、属性等以及远程唤醒、控制、诊断、升级和维护等。支持对采集参数动态调整，保证能够使用统一的管理接口技术对各设备节点进展统一管理。

6、反响信息及时准确 与数据处理中心配合，可以完成异常的实时快速度响应，并发送短信、微信至相关责任人，引导支持职能部门快速处理异常。 四、系统效益

通用数据采集平台对企业的数据进展统一的的采集与管理，同时由于跨平台Linux/Window技术实现，使得数据的有良好的兼容性和稳定性。由于系统平台支持多种插件，支持用户及第三方的快速集成，使得通用数据采集平台的使用将大大降低企业数据采集的风险和难度，同时降低企业数据采集的本钱。

MES系统与ERP接口设计，经历之谈！

ERP与MES的集成有多种方案，根据企业的实际应用环境和目标需求评估确定最正确方案。通过对企业的运营模式、开展目标和业务过程作充分的研究，确定信息如何共享、交换以此保证信息的正确传输。为此综合个方面的研究和实用成果，可以将ERP与MES系统的集成模式分为以下几种:

1、封装调用集成模式

封装就是指对象的属性和操作方法同时封装在定义对象中。用操作集来描述可见的模块外部接口，从而保证了对象的界面独立于对象的部表达，接口作用于对象的操作集上是对象唯一可见的局部。用户看不到对象的部构造但可以通过调用的方式来使用对象。封装以后通过接口调用就可以有效实现系统集成。比拟典型的调用方法有：基于API的函数调用方法；JDBC/ODBC方法等。

MES系统要访问ERP系统中的数据，需要通过ERP系统中的BAPI函数把所要的信息抽取出来，然后转换成数据文件，再将数据文件转换成符合MES系统API函数的数据构造传递到MES系统中。这种方法的优点是适合于提供开放接口的外部系统集成如SAP R/3等，缺点是一般的ERP产品并没有提供一个BAPI接口。

JDBC/ODBC方法可以实现普通的ERP系统与MES系统的集成。缺点是需要了解系统的底层数据库的构造，通过底层数据库来实现集成。这可能会打破原来系统的平衡性。

2、中间对象集成模式

通过中间数据库集成模式。建立中间数据库实现共享数据格式统一定义，通过访问中间数据库抽取数据实现ERP与MES系统的信息集成。同时这种集成的关键就是多数据库集成技术的应用，比拟适合完整的ERP/MES系统的自行开发和实施。

3、直接集成模式

由于ERP系统和MES系统的底层都是关系型数据库，相互需要集成的数据都存放在各自的数据库中，直接集成模式就是两个系统直接对各自数据库进展操作，并交换数据，要实现这种集成模式最好将MES系统的数据存放在ERP系统的数据库中，实现两个系统的数据库的真正共享。这种方法对于开发一套整体的ERP与MES系统是最好的，因为这种集成的严密度比拟高，但这种方法并不适合在两个成熟的商业软件之间进展系统集成，而现今大多数企业是直接采用商业软件的，因此这是这种方法的局限性。

以上总结了进展ERP系统与MES系统集成的几种模式与方法，在实际应用中要采用什么方法需要根据企业的实际进展考虑，才能实现系统的最优功能发挥。

用户案例介绍

1、封装调用集成模式同一般的API函数调用根本一样，这里介绍比拟流行的SAP中的业务应用程序接口案例。

柳工机械股份的SAP系统与某公司的MES系统的接口集成就是典型的案例。帮助柳工实现了良好的企业信息化，方案及时输送到下料中心同时现场的下料报工数据能实时反响给系统，大大提高了工作效率。

2、中间对象集成模式主要包括通过中间文件，中间数据库以及其他数据流等来实现ERP与MES系统的集成。

船用机械某公司使用的是金蝶K3系统，在与某公司的MES系统集成的时候就是使用的这种模式。通过方案数据和零件完工数据的交互，帮助船用机械厂解决了长期以来用料情况难以精准掌握的局面，为企业管理带来了数据支撑。

除此之外，哈尔冰电机厂某公司的Oracle系统与某公司的MES系统也是采用的中间对象集成模式。

这套MES系统是基于OpenAPI平台进展开发的，不仅能进展方案数据和切割报工数据的交互，还支持移动端设备数据的采集和输入，助力企业走向现代化先进制造的阵营。

东南造船厂使用的东欣ERP系统与学思的SMS钢板管理系统也是采用中间对象集成的模式。

这套系统主要帮助企业对现场钢板堆垛的管理，通过移动端设备能够实时将现场钢板的出入库数据与ERP系统进展交互，提高企业的管理水平。

基于OpenAPI平台的集成

API Server是后台所有系统的对外统一界面，后台具有的能力通过API方式暴露给接入系统。接入系统种类可以千变万化，只要符合API的接口调用方式，都可以使用后台的能力。对于已有系统的改造，可以通过增加端口的方式，将老系统的操作转变为API方式，将API返回转为老系统能识别的操作以此来将各种系统统一起来，在后台统一控制，实现逻辑上的统一。

下列图中，红色虚线框中局部就是系统需要整合的。“其他后台系统〞可以是ERP、CRM等，也可以是自开发的系统，与这些系统的对接需要做适配开发，将他们整合为系统的一个部件。如果有自有业务，可以在后台增加效劳器〔逻辑上的，可以多个业务部署到一个效劳器〕。

API Server是分布式的，在前端用负载均衡器来分发请求，所以API Server不能够有状态。当系统并发量很高时，一台API Server无法满足性能要求，可以通过增加API Server数量来提升系统的性能。多台API Server同时也可以做容灾，提升系统的可靠性。

MySQL是开源数据库，大局部情况使用社区版就可以满足要求；HBase是非关系型数据库，不能处理复杂的业务逻辑，但是，理论上具有无限的横向扩展能力，适合处理大数据量数据。两种数据库可以结合使用，形成互补。

I-MES系统如何与SAP无缝对接

SAP的生产方案、质量管理、工厂设备维护、库存管理、数据及工程变更等相关的业务信息。如方案订单、生产订单、物料信息、BOM、工序、检验指令、批次、序列等信息都可以通过接口转化格式后导入到I-MES系统中。 同时I-MES能把现场收集的信息，如产出、报废、人工、检验记录、物料消耗、批次通过接口反响回到SAP系统中。I-MES的成功实施能在生产管理上达成方案、控制、反响、调整的作用，起到在短周期实现方案的调度和监控作用。生产管理者也能通过I-MES系统，实时掌握车间运作的信息，更有效的提高生产效率，不断的调整和优化对库存量的准确度以及资源的最大化利用率。于此同时，通过I-MES系统还能起到以下作用： 1. 提升效率降低本钱 生产车间的调度每天根本都需要花上3~4个小时去协调，主要是因为车间生产人员无法掌握整个车间使用车辆的状态，是否能使用或是正在维修中都无法实时反响出来。通过IMES系统生产看板，能够随时了解整个车间车辆的使用情况和状态，使调度时间足足缩短了一半。 2. 提高原材料使用率 同时还能减少原材料的浪费情况；与数控机床的集成，实时掌握机床设备使用或者闲置状态，帮助缩短产品生产加工时间，提高生产效率；明确原材料、在制品、制成品、报废品的摆放区域，减少人工查找的时间，防止了标签的贴错漏贴，使得最终出入库的产品数量保持一致。 3. 在制品跟踪状态 对在制品的生产状态做到实时跟进，使用率和报废率都能通过实时数据反响回ERP,给在制品人员做到一个实时改良的依据。 4. 机床模具的管理 通过I-MES系统设置的报警提醒，做到定期对使用中的模具进展检查、维修。并且能够做到提醒使用者定期更换模具，防止了在生产现场使用具有磨损和缺口的模具，浪费了加工时间。还能提醒产线人员对闲置刀具的管控。

MES系统实施前的准备工作

导入MES系统到生产管理过程中，实施是一个关键又常常不被重视的环节。将MES系统导入到生产管理的运作系统中，需要先完善企业自身的管理根底，结合实际情况挑选“合身〞的MES软件系统，然后采用高效科学的实施方法充分准备，才能促使MES稳定运行、发挥提高效率的效用。

MES工程，只有夯实管理根底并在一定的科学方法指导下实施，才能够成功实现企业的应用目标。

实施MES系统之前的准备工作：

〔1〕开场使用MES系统之前，要做好根底数据收集整理的动作，经常会有局部根底数据在使用系统之前没有或未明确规定的，故需针对根底数据做大量分析研究的工作。根底数据通常包括产品构造BOM、物料数据〔包括物料编码规那么、零件、毛坯、在制品、刀具、工装、工具、量检具等〕、工艺流程、加工工时、物料库存、设备与人员资源、各种例外代码、原因代码、操作代码等信息。

〔2〕MES系统安装和实施之前，必须把企业的整个网络环境建立好。MES系统需要的网络，除了一般的办公局域网外，还会涉及车间现场数据采集与控制网络。车间里的网络建立可采用多种形式，例如工业以太网、RS-485网络、现场总线或RS-232网络等。网络建立的形式，应根据数据采集系统的要求来确定。

〔3〕在实施配合人员、根底数据准备和网络环境建立准备好的情况下，把系统安装到车间〔分厂〕和相关的方案及业务部门中，并结合实际的数据进展一系列测试。原型测试用生产过程的典型数据对软件功能进展测试，也称计算机模拟工厂管理。

由于MES系统是一个庞大的信息集成系统，在进展原型测试时，全系统都要测试，并且相关部门的人员要积极配合和同时参与，理解各个数据、功能和流程之间相互的逻辑关系，找出MES系统缺乏的方面，提出解决问题的方案，便于接下来进展的补充开发、二次开发或用户个性化工作。

浅谈MES与SAP PP模块的集成应用

SAP R/3是目前国际上主流的商业ERP软件应用系统，而MES作为一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统,为企业提供包括制造数据管理、方案排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、工程看板管理、生产过程控制等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。ERP与MES的集成可以高度保持根底数据、业务数据的一致性，提高IT管理人员、生计方案员、物控员、品质管理人员等相关岗位的工作效率，降低二套系统的运营维护本钱。

以下是笔者整理的MES与SAP集成的关于工单这局部的流程图

Interface清单如下:

上图列举了一些常用的关于工单的Interface，比方物料主档、工单、产品下线入库等。交换的数据格式可以采用SAP标准的IDOC格式、 XML或者文本文件都可以。采用何种数据交换格式，首先要看数据的交易量，再次看实现者的技术水平。如果采用IDOC方式，要求开发者水平比拟高。要会写ABAP,还要会IMG关于IDOC的配置。针对业务数据的传输，为了保证数据的平安、准确性、稳定传输，一般会交由中间件来负责这个工作，比方IBM的WebSphere MQ .通过在MQ Server上的一些配置(主要配置Queue Manger和Transmit Chanel)和SAP端的配置(SM59,WE20等)，来实现数据的点对点传输。最后在MQ Server上部署数据解析程序，可以把相应的数据通过验证、分析后导入到MES系统中。

MQ工作原理图

Client端数据GET与PUT示意图

对于SAP端的Production Order界面，用CO03查看工单信息的时候，可以看到系统提供的一些工单的状态信息，比方TECO,PDLV,PF等(如下列图)。

当User可能会需要在工单上看到一些SAP与MES数据交互的状态，那我们可以客制化工单的一些状态信息(如下列图)。

可以在IMG中设定相应的工单状态配置文件，并通过工单的Enhancement来对自定义的状态进展操作。