数控加工中心是一个加工的工具，不同人误操作等原因难免会出现撞刀，如果出现了撞刀，怎么去诊断撞刀的原因，常见撞刀的原因又有哪些呢？下面由UG代理商：上海菁富信息技术有限公司为大家总结一下撞刀报修现象，只有知道了引起撞刀的原因，在实际维修中，才能够准确判断撞刀的故障。

加工中心撞刀有以下几方面的原因：

(资料图片)

主轴换刀点位置错误或有误差。

主轴定向错误。

刀库机械手爪未正常打开。

刀库信号错误输出造成刀程序混乱。

机床其它干扰信号造成的程序混乱。

常见的撞刀现象归纳起来有以下几种：

由于编程错误引起的撞刀现象

由于机床参数设置错误引起的撞刀现象

由于机床操作不当引起的撞刀现象

经过以上分析，数控加工中的撞刀现象都有其直截原因，根据常见的撞刀原因，结合实际操作经验，现提出如下几点对策：

1、在程序开始先采用刀具半径补偿取消指令、刀具长度补偿取消指令、固定循环取消指令来消除和预防系统隐患，在数控铣床上 Z 向采用 G01 线性进给指令分级下刀，便于观察。

2、要防止撞刀 ，首先必须掌握该机床的编程要点 ，知道刀具的轨迹 ，在试加工的过程中 , 刚开始走刀时 ，速度打到最慢，随时看剩余移动量 ，掌握了这个 ，只要眼快 ，就会大大的减少人为故障了。

3、当启动和结束程序的时候，要把倍率调到 0，在看清程序和刀具的位置以后再给倍率，调试程序时快速进给要调到最慢挡，最好手不离开进给保持，要养成先看后走的好习惯，这样会减少事故的发生。

4、养成良好的操作习惯和进行严格的数控工艺管理，要专人专机。如果机床有保护锁的话，人离开的时候最好锁住，对于软件而言设置好读写参数。

5、在调试程序加工第一件工件时一定要仔细检查程序，试加工时单段运行，随时控制进给率，随时看剩余行程，加工前应模拟运行一次，单段运行，再正式加工。看看有没有意外的刀具路径出现，一旦出错，迅速急停。

6、刀补值符号千万不能弄错，刀具表一定要设定正确，与实际相符。

7、每次使用 G76 固定循环或者更换使用该固定循环的刀具时，应注意检查主轴定向后刀尖的方向与要求是否相符。如果加工过程中出现刀尖方向不正确的情况，将会损坏工件、刀具甚至机床。

8、充分利用机床的保护功能和自我检测功能 ，操作者应谨慎。

数控加工中心导致撞刀的原因很多，但是由系统硬件造成故障的可能性非常小。只要加强管理，减少误操作，定期检查刀补值和工件坐标系的设定，在加工之前确认原点，做好各方面的检查，绝大部分撞刀事故都是可以避免的。