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TPS推行成效不明显的原因是什么？近二十年来，随着TPS（丰田管理模式）导入，TPM（全面生产性维护）成为国内盛行的主导模式。在国内企业导入TPM过程中，TPS推行的效果却不尽如人意。这是为什么呢？

主要有以下三点原因：

1、没有升级目标

没有思考新形势对设备管理要求的改变，设备故障的停机损失远远超越30年前及更早的时候，设备的事后检修与事故检修变得不可接受，设备的零故障运行成为寻求竞争优势企业的必然选择，定修的理念与中修、大修的做法应会渐行渐远。

2、没有升级管理模式

仍将焦点集中在能修好和快修好上。其实，设备的零故障运行已从不可能变成可能，从小概率事件变成大概率事件。

因为，当下装备制造的精度与可靠性极大提升，设备劣化速度极大延缓，预防诊断的周期时间得到了延长，为组织预知性的小修赢得了更多的准备时间；并且，设备运行健康诊断的技术手段得到了大幅提升，使设备故障变得可预测与可避免。因此，我们应该将焦点转移到设备运行的诊断与维护上。

3、没有进行必要的知识更新与管理架构重组

没有考虑到设备的大型化、自动化、智能化水平大幅提高后，对人员的知识结构与技能需求发生的改变。尽管导入了TPM先进的管理思想，但是设备使用与维护人员的知识结构与所采用的管理概念仍停留在几十年前，其结果是设备现代化了，而运行效率却不尽如人意，甚至还不如老旧设备质量稳、成本低、效率高。

以上是关于企业推行TPS效果不到位的主要原因，希望对各制造企业有帮助。